Comprendre l’Utilité de la Méthode HACCP en Restauration
L’origine de la méthode
L’acronyme « HACCP » représente la Méthode de Contrôle des Dangers par l’Analyse des Points Critiques (Hazard Analysis Critical Control Point). Conçue par la NASA durant les années 1960 pour la conquête spatiale, son but premier était de protéger les astronautes contre les infections bactériennes potentielles dans les aliments durant les missions spatiales.
Application de l’HACCP en restauration
L’HACCP est essentielle en restauration pour prévenir les contaminations bactériennes via les aliments. Obligatoire dans tous les établissements européens de transformation alimentaire selon le Règlement CE 852/2004, elle doit être intégrée dans un Plan de Maîtrise Sanitaire requis. D’autres réglementations complémentaires sont disponibles sur le site du Ministère de l’Agriculture.
Les sept principes de l’HACCP
Les sept principes fondamentaux de l’HACCP définissent les étapes cruciales pour un système de gestion hygiénique efficace en cuisine professionnelle.
Utilisation quotidienne de l’HACCP
Il est important de rappeler que cette méthode de travail doit s’appliquer à l’ensemble des acteurs intervenants du processus de transformation. Autrement dit, l’application rigoureuse de cette méthode vise à réduire les risques. Mais ces efforts peuvent être annulés si l’acteur suivant n’en fait pas de même. L’objectif final reste la sécurité sanitaire pour le consommateur final. Ce processus intervient en parallèle -et non en contradiction- de celui concernant la qualité des préparations.
Comment utiliser la méthode « HACCP » au quotidien ?
L’utilisation de la méthode HACCP doit déboucher sur la production de procédures et fiches de contrôle utilisées quotidiennement. Les documents peuvent être utilisés et conservés au format papier ou au format numérique. Il existe une multitude d’application mobiles dédiées. On peut distinguer 12 étapes pour la mise en place et le suivi des procédures d’hygiène en cuisine.
1. Constituer une équipe dédiée
La mise en place de procédures nécessite de désigner le responsable de leur rédaction – diffusion – contrôle de leur application. Selon la taille de l’entreprise, la composition de l’équipe variera. Dans les plus petites structures, c’est en général le gérant qui assure ce rôle. A l’inverse, dans l’industrie il existe des équipes chargées de la qualité. Dans tous les cas, il est conseillé de confier cette tâche au personnel expérimenté et durablement présent dans l’entreprise. Il est intéressant de diversifier les profils dans les équipes supérieures à 10 collaborateurs (ex : chef de production + responsable qualité + gérant).
2. Décrire les produits qui vont être transformés
3. Détailler l’utilisation prévue de chaque produit
Une réflexion doit être menée sur l’utilisation finale de chaque produit. La transformation d’un produit en conserve ou en produit surgelé appelle différente procéder de fabrication et donc des points critiques à surveiller différents. Tout définir en amont permet de ne rien oublier en route !
4. Etablir les diagrammes de fabrication
5. Confirmer la viabilité des diagrammes de fabrication
Rien de tel qu’un test sur terrain pour s’assurer que tout ce qui a été prévu à l’étable 4 fonctionne réellement. Il s’agit de s’assurer que le matériel nécessaire est présent, que l’agencement des locaux n’entrave pas le processus et que le personnel soit en mesure d’appliquer les consignes.
6. Identifier les dangers pour chaque processus de fabrication
Il s’agit d’une étape essentiel dans la prévention du risque. Une fois que le process de fabrication est établi (étapes 4 et 5), une étude approfondie doit faire ressortir les points critiques. Il est recommandé d’utiliser la méthode des 5M (milieu, matière, main d’œuvre, méthode, matériel) pour être sûr d’effectuer une étude exhaustive des dangers. Il est aussi possible de solliciter un prestataire pour participer à cette analyse. Par exemple, un laboratoire d’analyse micro-biologique sera en mesure de réaliser des prélèvements pour observer le développement de bactéries dans un contexte défini.
7. Lister les points critiques
Il s’agit des valeurs à surveiller en permanence. Leur dépassement entraine un danger immédiat en cas de consommation du produit (ex : températures des armoires froides).
8. Fixer les limites à ne pas dépasser pour chaque point critique
Il existe plusieurs méthode pour déterminer les valeurs à respecter. La première consiste à lire le Guide des Bonnes Pratiques d’hygiène applicable à votre métier. Les températures de conservation des produits y sont listées. Les valeurs limites des point critiques propres à votre activité doivent être déterminées avec un laboratoire indépendant (ex : barème de pasteurisation pour la cuisson sous vide).
9. Mettre en place un plan de surveillance
Fixer des valeurs limites ne suffit pas. Encore faut-il être en mesure de contrôler le respect des seuils. Pour cela, il faut décrire la méthode et la fréquence de contrôle (qui ? avec quels moyens ? combien de fois pas jour ?)
10. Décrire les mesures correctives
Les valeurs limites peuvent être dépassées. C’est d’ailleurs pour cela qu’il faut les surveiller régulièrement. A cette étape, vous devez décrire la conduite à tenir en cas de dépassement d’une valeur limite. Certains seuils peuvent être dépassé quelques minutes sans conséquences graves (ex : montée en température d’une enceinte froide le temps d’ouverture de la porte). A l’inverse, certains dépassement demandent des mesures comme le retrait des marchandises
11. Vérifier la bonne application des procédures
L’existant d’un plan, la mise en place de matériel et la formation du personnel sont indispensables. Il faut néanmoins s’assurer régulièrement que le personnel applique correctement les procédures (ex : risque de routine faisant baisser la vigilance ou à l’inverse rotation du personnel favorisant le manque d’expérience). Pour cela, il faut donc vérifier régulièrement la mise en œuvre du plan HACCP de l’établissement. Ces contrôles permettent également de s’assurer de la pertinence ou du besoin de mise à jour du plan. L’intégration d’un nouveau produit ou d’un nouvel équipement doit entrainer systématiquement une mise à jour du plan.
12. Archivage et conservation des données
L’ensemble des mesures de contrôle doivent être répertoriées sur des fiches de traçabilité. Les documents externes doivent aussi être conservées (bon de livraison, bon d’intervention de prestataires de maintenance …). Les documents doivent être conservés à minima 6 mois. Ils peuvent être demandés en cas de contrôle des services d’hygiène.
La formation obligatoire des restaurateurs
Depuis 2012, les professionnels de la restauration sont tenus d’avoir au moins une personne formé en hygiène alimentaire au sein de leurs équipes. Charge à cette personne de former en interne le reste de l’équipe aux bonnes pratiques applicables à l’établissement. Les personnes qui ont suivi un module de formation hygiène dans le cadre d’un diplôme d’Etat (ex : CAP cuisine) sont réputés formés. Les personnes non titulaire d’un diplôme doivent suivre la Formation spécifique en hygiène alimentaire applicable à la restauration. Souvent nommée « formation HACCP » à tort, cette formation se déroule sur 14 heures. Il n’y a pas du durée de validité pour cette formation. Selon les établissements, elle est renouvelée tous les un à cinq ans
